Surowiec mieliśmy na miejscu – tak zaczęła się produkcja szkła samochodowego w Sandomierzu

Rozmawiamy z Ryszardem Janią, prezesem zarządu Pilkington Automotive Poland i Country Managerem Grupy NSG w Polsce, związanym z tą firmą od 1995 r.

2019-01-14 10:16:41

Są jednym z największych dostawców motoryzacyjnych w Polsce. Produkowane w fabrykach Pilkington Automotive Poland w Sandomierzu i Chmielowie szyby trafiają prosto na linie montażowe polskich fabryk samochodowych Volkswagena, Opla i Fiata. Aż 83% produkcji jest przeznaczona na eksport i trafia m.in. do europejskich fabryk Jaguara i Land Rovera, Grupy Volkswagen i Forda, a także wielu innych, globalnych marek, jak FCA, BMW, Mercedes i Grupa PSA. Miejscem produkcji są dwa znajdujące się blisko siebie zakłady. Pierwszy przy hucie szkła w Sandomierzu, drugi to nowoczesna fabryka w pobliskim Chmielowie, zajmująca powierzchnię 90 tys. m2. W ciągu roku oba pracujące nieprzerwanie i całodobowo zakłady są w stanie wyprodukować 10 mln szyb.

Zakład w Sandomierzu ma bardzo długą historię. Jakie były początki firmy Pilkington w Polsce?

Współczesna historia huty szkła w Sandomierzu i firmy Pilkington zaczyna się w 1997 r., po dogłębnej analizie rynku Centralnej i Wschodniej Europy – a przypomnijmy, że był to okres, w którym producenci samochodów zaczęli się przenosić właśnie w ten rejon. Powstała fabryka Opla w Gliwicach, Volkswagen zaczął rozwijać zakłady w Antoninku, od dawana działał już w Polsce Fiat. Zaczęły pojawiać się kolejne firmy – w sąsiedniej Słowacji i na Węgrzech. Dlatego decyzją Grupy była nasza obecność w tym miejscu. Nowy zakład, produkujący w Sandomierzu samochodowe szyby, powstawał od zera. W 1999 r. z jego taśm zjechały pierwsze, gotowe produkty. Na lata 2004-2006 przypadła jego dalsza rozbudowa. Okazało się, że rynek jest chłonny. My zaś udowodniliśmy, że potrafimy rozwijać technologie, a jakość naszych wyrobów jest bardzo wysoka.

Jaki miało to wpływ na produkcję?

Wkrótce nastąpiło jej podwojenie. Przed rozbudową produkowaliśmy około 1 200 000 szyb przednich oraz około 3,5 mln szyb bocznych i tylnych. Po rozbudowie podwoiliśmy liczbę produkowanych szyb przednich oraz dodaliśmy nowe produkty, jak ogrzewane szyby przednie oraz boczne szyby laminowane. Ze względu na rosnące zapotrzebowanie rynku, w 2009 r. zapadła decyzja, aby przy hucie zbudować nową fabrykę. Po wielkiej powodzi, która rok później sparaliżowała pracę huty w Sandomierzu, zdecydowano, że nowy zakład powstanie jednak w wyżej położonym pobliskim Chmielowie. Budowa odbywała się w dwóch etapach, w latach 2012-2015. Samą tylko produkcję przednich szyb zwiększyliśmy do 4 mln. Podwoiliśmy produkcję szyb hartowanych, kolejny raz wprowadziliśmy nowe technologie, umożliwiające montaż dodatkowych elementów. Łączna moc produkcyjna sięgnęła poziomu 10 mln sztuk szyb samochodowych rocznie. Obecnie średnio w ciągu roku produkujemy ich ponad 8 mln.

Dziś macie dwa ogromne i położone blisko siebie zakłady.

Zakład w Sandomierzu ma 50 tys. m2, a łączna powierzchnia jego terenów to 10 ha. W Chmielowie mamy 90 tys. m2 hal stojących na terenach o powierzchni 15 ha. W sumie w obu zakładach zatrudniamy 2200 osób, mniej więcej po połowie w obu tych lokalizacjach. To jednak nie wszyscy, bo stale współpracuje z nami około 600 osób. To operatorzy wózków widłowych, pracownicy ochrony i serwisu sprzątającego.

Historia huty w Sandomierzu zaczęła się jednak o wiele wcześniej…

Hutę szkła okiennego (HSO) uruchomiono tu w drugiej połowie lat 60. W 1975 r. ruszyła w niej produkcja przednich szyb do samochodów Fiat 126 i 125. Szyby z Sandomierza trafiały do zakładów FSO Warszawa, FSR Lublin i FSM Bielsko. Ten sam wydział produkuje je zresztą do dziś. Już wtedy rozpoczęto produkcję szyb do samochodów ciężarowych i autobusów Autosan. Metody tej produkcji były jednak zupełnie inne. Każdą szybę wytwarzano oddzielnie i wyginano przez kilka godzin grawitacyjnie. To oznaczało możliwość wytworzenia zaledwie 3-4 szyb na jednej zmianie. Dziś w ciągu godziny powstaje u nas 35 potężnych szyb do samochodów ciężarowych. Warto jednak zaznaczyć, że już wtedy produkowane były u nas bezpieczne, laminowane przednie szyby.

Kiedy zaczęła się współpraca z Pilkingtonem?

W pierwotnej postaci huta działała do 1995 r., zatrudniając w szczycie swojej produktywności około 1700 osób. Firma Pilkington jest obecna w Polsce od 1993 r. Zaczynała tu od szkła architektonicznego. Wtedy właśnie ruszyła budowa linii do produkcji szkła typu float, którą uruchomiono w czerwcu 1995 r. To była jedna z przyczyn decyzji o lokalizacji w Sandomierzu fabryki szkła samochodowego. Surowiec mieliśmy już na miejscu.

W jaki sposób przebiega współczesny proces produkcji szyb samochodowych?

Do produkcji szkła wykorzystujemy sypką mieszaninę krzemionki, dolomitu, sody i stłuczki szklanej, która trafia do naszego zakładu, a także jest odzyskiwana w dalszym procesie produkcji. Taka mieszanka trafia do potężnego, opalanego gazem pieca, przez całą dobę rozgrzanego do temperatury 1500 stopni. Grubość produkowanego szkła w granicach od ok. 1,5 do 2 mm jest uzależniona od czasu, który spędza ono w piecu. Ta stosowana najczęściej w przemyśle budowlanym to 4 mm. Szkło powstaje na powierzchni wylanej w formach, płynnej cyny – w atmosferze azotowo-wodorowej. Obecność tego metalu gwarantuje produkcję idealnie gładkich tafli szkła. Dzięki temu szkło ma również znacznie lepsze własności optyczne. Zwykle produkuje się tafle o wymiarach 6×3 m, to tzw. rozmiar jumbo. Następnie część z nich jest przecinana na pół. Poszczególne formaty szyb samochodowych wycina się właśnie z tych dużych tafli, następnie szlifuje ich krawędzie i metodą sitodruku nanosi na nich charakterystyczną, czarną warstwę maskującą.

Na tym etapie szyby wciąż jeszcze pozostają płaskie?

Gięcie szyby jest dopiero kolejnym etapem. Stosujemy tu dwie technologie: grawitacyjną, gdy jednocześnie wyginamy dwie szyby, ułożone jedna na drugiej i przedzielone warstwą specjalnego proszku, aby się ze sobą nie skleiły. Druga, precyzyjniejsza, to prasowanie pojedynczej szyby. Następnie między dwiema warstwami szkła umieszcza się folię PVB, która ma za zadanie szybę wzmocnić i skleić oraz uczynić ją bezpieczną – czyli taką, która po rozbiciu nie rozpryśnie się na kawałki. Szyby są finalnie łączone z wykorzystaniem podciśnienia 13 barów i utwardzane w autoklawie, w temperaturze 130 stopni. Gotowy produkt przechodzi inspekcję. Sprawdzamy ich kształt, optykę, wytrzymałość oraz przeprowadzamy badania laboratoryjne.

Najtrudniejsze zamówienia i największe wyzwania, z którymi musicie się mierzyć?

Każda nowa szyba jest nowym wyzwaniem. Zmiany konstrukcyjne w przemyśle motoryzacyjnym zachodzą niezwykle szybko. Każdy nowy model jest wyposażony coraz nowocześniej. Rosną wymagania jakościowe w postaci zawężenia tolerancji błędów. Jednym z najbardziej wymagających klientów jest pod tym względem Grupa Volkswagen. Dopuszczalne odchylenia kształtu szyby to 1 mm. W czasach, gdy produkowaliśmy szyby do polskich samochodów, było to np. ok. 3 mm. Ponadto coraz ostrzejsze są kąty mocowania szyb w samochodzie, które przekładają się na pogorszenie ich własności optycznych. Tu zdecydowanie istnieją granice technologii. Zawsze konsultujemy takie problemy z producentami samochodów i aktywnie uczestniczymy w procesie projektowania szyb, podpowiadając, co i jak można zrobić, dostosowując szybę do kształtu karoserii. Sporo trudności sprawiało nam np. wdrożenie w 2005 r. technologii produkcji ogrzewanych przednich szyb.

Nowe technologie szeroko wkraczają również i do tej branży. Samochodowe szyby najnowszej generacji umożliwiają np. projekcję wielkoformatowego, interaktywnego obrazu?

Nasze szyby produkujemy, wykorzystując wszystkie te najnowocześniejsze technologie. Powstają u nas również potężne szyby dachowe i przedłużane, łączące przednią szybę i dach w jeden szklany element. Są szyby z zatopionymi w ich wnętrzu warstwami antyrefleksyjnymi, napylonymi na ich powierzchnię warstwami, które pełnią funkcję wbudowanych anten radiowych i GPS. W całej Grupie NSG jesteśmy jedynym zakładem, który może wyprodukować każdy rodzaj szyby – i to w każdej ze stosowanych współcześnie technologii.

Jaki jest udział waszej produkcji na rynku samochodowego szkła w Europie?

Nasze zakłady w Chmielowie i Sandomierzu zaspokajają ok. 10% europejskiego rynku. W naszej ofercie są szyby do praktycznie wszystkich dostępnych tu modeli, produkujemy również zamienniki na rynek wtórny. Powstają też u nas szyby do najnowszych modeli, które dopiero wejdą do seryjnej produkcji. Zdarza nam się produkować szyby do samochodu, którego fabryka jeszcze nie powstała.

Co jest najważniejsze we współpracy z producentami samochodów?

Sama współpraca jest nawiązywana poza naszymi zakładami – za pośrednictwem wyspecjalizowanych, europejskich komórek NSG Group. Do nas trafia techniczny rysunek CAD, na podstawie którego będziemy produkować szyby. Następnie inżynierowie określają warunki tolerancji błędu dla poszczególnych elementów takiego projektu, np. kształtu, wielkości szyby, szerokości pasa seriografii. W przypadku przednich szyb ogrzewanych ustalamy np. również pozycje, w których mają być rozmieszczone konektory.

Jak długo powstają jeszcze szyby dla modelu auta, którego produkcja się zakończyła?

Zakłada się, że szyby dla danego modelu powinny być dostępne na rynku przez 15 lat po zakończeniu jego produkcji. Zwykle nie produkujemy na zapas, lecz wtedy gdy jest zapotrzebowanie rynku. Czasami produkcję szyb kończymy jednak wcześniej, a potem gotowe szyby czekają w magazynie. Wszystko zależy od wielkości partii i modelu. W skali Europy szyby przeznaczone na rynek wtórny stanową około 25% naszej produkcji.

W swojej działalności nie ograniczacie się do samej produkcji szyb. Świadczycie również usługi dla flot?

Firmy z branży flotowej chcą mieć serwis od A do Z. Jeżeli ich samochód został unieruchomiony z powodu uszkodzenia szyby, oferujemy im usługi full service, począwszy od możliwości telefonicznego zgłoszenia szkody. Szyby często nie są objęte ubezpieczeniem, aby nie zwiększać udziału własnego. Dlatego rozliczamy się bezpośrednio z klientami, organizując miejsce i czas montażu oraz oczywiście odpowiednią szybę. Dodajmy, że niemałym problemem jest identyfikacja tej właściwej. Na polskim rynku występuje około 10 tys. ich modeli. Mamy do tego oczywiście odpowiednie oprogramowanie.

Takie usługi wymagają odpowiedniego zaplecza logistycznego…

Nasz centralny magazyn i centrum dystrybucyjne mieści się w Sochaczewie, mamy też 10 mniejszych, znajdujących się na terenie całego kraju filii hurtowych i detalicznych, m.in. w Warszawie, Sopocie, Krakowie, Wrocławiu, Łodzi i Chmielowie. Dzięki temu jesteśmy w stanie już na następny dzień dostarczyć odpowiednią szybę do dowolnie wybranego miejsca na terenie Polski. Realizujemy pełnosamochodowe i kontenerowe, hurtowe dostawy szyb, jak również dostawy kurierskie pojedynczych elementów oszklenia. W całym kraju mamy też 200 autoryzowanych partnerskich serwisów i dystrybutorów produktów Pilkingtona montujących nasze szyby zgodnie ze wszystkimi normami i wymaganiami technologicznymi. Najłatwiej ich znaleźć na stronie markoweszyby.pl. Aby móc sprawniej obsługiwać zlecenia, uruchomiliśmy własne Centrum Likwidacji Szkód i call center. Dzięki temu współpracujące z nami warsztaty mogą skupić się wyłącznie na montażu szyb. Kontakt z klientem i współpraca z ubezpieczycielami, logistyka i wszelkie procedury związane z dokumentacją oraz likwidacją szkód są po naszej stronie.

Planujecie dalej rozszerzać zakres tych usług?

Tak, w najbliższych latach będziemy rozwijać nasze usługi kalibracji czujników i kamer. Kalibracja szyby z czujnikami i kamerami oraz pokładową elektroniką samochodu powinna być każdorazowo wykonywana po wymianie przedniej szyby w samochodach wyposażonych w najnowsze rozwiązania z zakresu bezpieczeństwa. Dziś ta usługa jest na rynku źródłem problemów. Jej kosztów często nie chcą pokrywać firmy ubezpieczeniowe, a przeznaczonymi do jej przeprowadzenia, bardzo drogimi, specjalistycznymi urządzeniami dysponują w Polsce tylko nieliczne, autoryzowane stacje obsługi.

Wywiad ukazał się w magazynie FLOTA 12/2018.

ZNAJDŹ NAS: